隨著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時代的到來，智慧制造已成為大型工廠的典型特征。

        傳統(tǒng)的制造工廠需要工人們憑借經(jīng)驗來判斷生產(chǎn)設(shè)備的運行情況，設(shè)備損壞了才停機維修。

        當(dāng)今智慧工廠所運行的大量工業(yè)設(shè)備，卻可以通過實時感知的數(shù)據(jù)明確產(chǎn)品物料情況、故障所在位置。生產(chǎn)過程中所有因素都能被精確控制。

        品質(zhì)檢測一直是制造工廠一道繁重瑣碎的工序，也是阻滯其智能化的痛點，以前這個環(huán)節(jié)更多憑借工人的經(jīng)驗，效率低下。而自動化機械手和視覺識別技術(shù)的出現(xiàn)，讓這一質(zhì)檢難題輕松化解。在精密制造行業(yè)，機器視覺已經(jīng)被用于檢測加工零件表面劃痕、凹陷等。

        在高速率、海量接入的5G技術(shù)支撐下，自動化生產(chǎn)線上的傳感器數(shù)據(jù)可以實現(xiàn)本地收集、本地管理，工程師可以在后臺利用這些實時數(shù)據(jù)進行定量大數(shù)據(jù)分析，以此預(yù)測和監(jiān)控設(shè)備運行的穩(wěn)定性。

        在智慧工廠依托物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、5G等新興技術(shù)構(gòu)建的生產(chǎn)鏈上，各項技術(shù)彼此關(guān)聯(lián)、協(xié)作，才能發(fā)揮更大的價值，“個人英雄主義”沒有存在的空間。

        武漢基地是聯(lián)想自有工廠中最大、最先進的產(chǎn)業(yè)基地，它裝備了聯(lián)想自主開發(fā)的業(yè)界首條5G IoT自動化組裝線——“量子線”。走進武漢基地，只見機器有條不紊運行，卻見不到一個人影。

        據(jù)全國人大代表、聯(lián)想集團董事長兼CEO楊元慶介紹，這條生產(chǎn)線應(yīng)用了5G云網(wǎng)融合、IoT、3D仿真、Face ID、數(shù)字孿生等先進技術(shù)，涵蓋了手機組裝、產(chǎn)品測試和質(zhì)量檢驗等工藝環(huán)節(jié)。

        “生產(chǎn)線上所有的機器運行和人工操作的軌跡數(shù)據(jù)都可實時上傳，再利用人工智能算法進行大數(shù)據(jù)分析，輔助決策，在增強生產(chǎn)靈活性的基礎(chǔ)上，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，使產(chǎn)品交付效率提高了20%以上。”楊元慶說。

        還有65臺自動貨運機器人以11條線路全自動運行于廠區(qū)，每1.5小時配送13000多種原料，它會躲避人員和障礙，整個運行過程無需任何人工干預(yù)。

        這里還能看見“數(shù)字孿生”技術(shù)對生產(chǎn)過程的全面模擬，使生產(chǎn)線未動，優(yōu)化就已先行，不必再像過去一樣讓生產(chǎn)線跑起來進行“試產(chǎn)”，而是直接讓生產(chǎn)線進入最優(yōu)的狀態(tài)。

        未來，這或許會是新型智慧工廠的常態(tài)。

《電鰻快報》